Dans les usines, dans les ateliers, dans les champs..., les machines sont partout. Des plus rudimentaires aux plus complexes, elles sont indispensables à l’activité de nombreuses entreprises, mais peuvent aussi être à l’origine d’accidents du travail et de maladies professionnelles. Tout au long de leur cycle de vie – c’est-à-dire de la conception au démantèlement en passant par le transport, l’installation, le réglage –, des risques existent. À chaque étape, les actions et la coordination des concepteurs, utilisateurs et personnes en charge de la maintenance sont déterminantes pour les prévenir.
D’après les chiffres de la Cnam, en 2016, en France, plus de 55 000 accidents du travail avec arrêt de plus de 4 jours étaient liés aux machines, soit environ 10 % de l’ensemble de ces accidents. La même année, les machines étaient à l’origine de 4 000 incapacités permanentes, une vingtaine de décès et 3 millions de jours d’arrêt. La métallurgie, le BTP, les activités de services (notamment le travail temporaire) ou encore l’agroalimentaire sont les principaux secteurs touchés.
À chaque étape du cycle de vie des machines, des risques de différentes natures existent pour ceux qui les utilisent, les dépannent ou évoluent à proximité. Une analyse de ces risques est indispensable. Il peut s’agir de risques mécaniques (écrasement, perforation, entraînement...) liés notamment aux éléments mobiles ou encore de risques cachés liés aux énergies (électrique, hydraulique, pneumatique...). Il existe également des risques d’incendie et d’explosion, des risques liés au bruit, aux vibrations, aux rayonnements ou encore des risques liés au non-respect de principes ergonomiques...
En termes de solution, la priorité doit aller à la prévention intrinsèque, afin de supprimer ou réduire le risque, en intégrant les caractéristiques de fonctionnement de la machine et sa maintenance. Il s’agira – par exemple – de rendre les éléments mobiles dangereux inaccessibles par éloignement ou protection par le bâti de la machine, de permettre la séparation et la purge d’un circuit...
Des obligations pour le concepteur et l’utilisateur
En matière d’obligations, tout fabricant ou concepteur d’équipements de travail doit respecter des exigences essentielles de santé et de sécurité du Code du travail, issues de la directive dite « Machines » 2006/42/CE. Le marquage CE apposé sur les machines implique, de la part du responsable de la mise sur le marché, le respect de ces exigences et des procédures définies dans la directive « Machines » et des autres directives qui concernent son équipement. Si les directives fournissent des objectifs, le concepteur doit s’appuyer sur les normes européennes harmonisées qui, elles, donnent des spécifications techniques permettant de les satisfaire. On parle de présomption de conformité. Ces normes représentent l’état de la technique à un moment donné.
Tout cependant ne repose pas exclusivement sur le fabricant. Il est notamment de la responsabilité de l’utilisateur employeur de mettre à disposition des machines sûres – qui ne mettent pas en danger la santé et la sécurité des opérateurs – et conformes aux exigences des textes relatifs à la conception. Avant tout achat de machine, l’expression des besoins, dans un cahier des charges détaillé, permet d’éviter l’inadéquation entre ce que peut faire la machine et le travail à réaliser. Ce moment peut être l’occasion de poser les jalons d’une collaboration dans le temps entre fabricant et utilisateur. Lors de la réception de la machine, l’utilisateur s’assure que l’équipement est conforme au cahier des charges et à la réglementation. Il a également une obligation de maintien en conformité. Le réglage, l’utilisation, la maintenance et les modifications, entre autres, ne doivent pas avoir pour conséquence d’altérer le niveau de sécurité de la machine. Lors de modifications, l’entreprise doit établir des procédures afin de s’assurer du maintien de la conformité et de la mise à jour de la documentation. Des essais périodiques permettent de veiller au maintien en état des éléments de sécurité. Jusqu’à la mise au rebut, le démantèlement ou le recyclage, les risques existent et nécessitent d’être continuellement évalués.
De la production à la maintenance
Au poste de travail, les opérateurs travaillant sur les machines ont besoin de repères. Ils doivent suivre une formation obligatoire à la sécurité, renouvelée et complétée à chaque fois que nécessaire et notamment quand la machine évolue. Ils peuvent également se référer à la fiche de poste rédigée par l’entreprise. Celle-ci reprend de façon synthétique les informations essentielles liées à l’utilisation en sécurité de la machine, qui figurent dans la notice d’instructions.
Si la prise en compte de la réglementation machines dans le renouvellement du parc, les évolutions techniques et notamment l’automatisation importante ont contribué à améliorer la sécurité pendant la phase de production, des accidents ont encore lieu. D’autres, nombreux, surviennent hors production, lors de la maintenance et du nettoyage notamment. Ces opérations nécessitent la plupart du temps une intervention au plus près des éléments dangereux et leur extrême diversité les rend difficile à prévoir à la conception. D’ailleurs, on déplore des accidents également sur des machines marquées CE. Les pannes, qui génèrent des interventions non récurrentes, sont souvent soumises à la pression de l’exploitation pour réduire les délais, dans un contexte de coactivité. La définition de procédures, la clarification de l’organisation, le repérage des organes techniques sur les équipements et la formation sont indispensables.
Souvent, les accidents sont dus à une absence ou une mauvaise mise en sécurité. Pour maintenir un équipement hors énergie, la consignation est une des solutions. Issue d’une collaboration entre l’Afim et l’INRS, la démarche Securafim® constitue une solution pratique pour la mise en sécurité des intervenants lors des opérations de maintenance. Elle est utilisable sous forme de kit et aide à lister les énergies présentes, identifier et rendre visible les organes contribuant à la mise en sécurité et sécuriser les interventions. Au-delà des aspects techniques, la sécurisation de ces interventions nécessite d’intégrer les facteurs organisationnels et humains pour aboutir à des solutions réalistes. Une approche globale, impliquant les acteurs de la maintenance et de la production, est nécessaire pour améliorer de manière pérenne la sécurité, tout en garantissant le maintien des performances.
À toutes les étapes, les efforts doivent se poursuivre. La maintenabilité des équipements, notamment leur « consignabilité » peut être un levier de progrès pour la sécurisation des futurs actes de maintenance dès la conception. Un autre enjeu actuel est également d’intégrer au plus tôt les questions de recyclage. Pour une écoconception qui prenne en compte les risques professionnels.
Qu’est-ce qu’une machine ?
Une machine est « un ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un système d’entraînement, composé de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d'une application définie » (article R 4311-4-1 du Code du travail). Est aussi considéré comme une machine « un ensemble de machines qui, afin de concourir à un même résultat, sont disposées et commandées de manière à être solidaires dans leur fonctionnement ».
Pour aller plus loin :
- Dossier Travail & Sécurité : Le risque machines
- Dossier INRS : Conception et utilisation des équipements de travail
- Dossier HST : De la conception au recyclage d’une machine, la sécurité avant tout (pdf)
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