Risque de chute et d’effondrement de casiers à palettes

L’optimisation des structures :

La pression du marché (les clients qui exigent des prix d’achat sans cesse tirés davantage vers le bas) incite les constructeurs à optimiser les structures vendues aux clients, pour respecter le cahier des charges de celui-ci, mais … QUE le cahier des charges. Sous le vocable valorisant « optimiser » se cache en fait une réalité moins avouable commercialement : « fournir le moins d’acier possible, pour un contexte donné » et réduire au strict minimum les sécurités offertes, en s’abritant derrière les « bonnes pratiques » auxquelles le client est sensé se soumettre.

Une notion de « bonnes pratiques » non conforme aux usages réels :

Les « bonnes pratiques » dans les métiers du stockage de palettes sont en effet considérées comme étant celles enseignées aux caristes lors du stage obligatoire pour la conduite des engins : les CACES. Lors de cette qualification, il est enseigné qu’une palette (et plus largement toute charge déposée dans un rack) doit être déposée avec douceur sur les lisses, sans effet dynamique vertical, et qu’à aucun moment il ne faut toucher, impacter ou solliciter la structure des racks, de quelque manière que ce soit.

Hors, toute personne connaissant les conditions et contraintes d’exploitation d’un entrepôt logistique devra admettre que ces consignes sont des vœux pieux, car tout simplement impossibles à respecter par les opérateurs pour de multiples raisons :

• les jeux latéraux recommandés (75mm entre charges et structures et entre charges) sont dérisoires quand il faut déposer une palette, parfois un peu débordante, à une hauteur jusqu’à 8 mètres
• les jeux en hauteur recommandés (100 mm entre le dessus d’une charge et le dessous de la lisse suivante) sont insuffisants pour des palettes volumineuses déposées en grande hauteur.
• la rigidité toute relative des mats des chariots de manutention qui interdit d’avoir la précision nécessaire pour déposer la dernière palette d’une alvéole sans générer d’efforts sur la structure.
• La qualité de certains sols localement détériorés, qui empêche toute précision des manœuvres et amplifie les causes évoquées précédemment
• La visibilité parfois aléatoire : éblouissement, contre-jour, etc …
• Les exigences de productivité qui imposent des rythmes de pose/dépose des palettes interdisant toute hésitation ou manœuvres multiples.

L’absence de cadre règlementaire contraignant :

Dans le domaine des racks de stockage, aucun texte n’est d’application obligatoire. Les « Règles de l’Art » déjà évoquées sont constitués d’un ensemble de textes NON OBLIGATOIRES (y compris les normes dont aucune n’est d’application obligatoire en l’absence d’un décret gouvernemental) tel que : Document ED771 de l’INRS, Recommandations de certaines CRAM, Normes NF-EN de 2008 et 2009, Recommandations FEM. Ces documents ne sont pas homogènes ni toujours cohérents entre eux. Il est donc impossible d’être conforme à tous.

Pour ce qui est de la conception des installations (définition de sections des profils, construction générale, etc …) les fabricants ne retiennent souvent des normes que des éléments parcellaires à leur convenance. Pour rendre leurs offres plus compétitives, ils se placent souvent dans le strict respect des « bonnes pratiques » évoquées plus haut, et ils n’intègrent donc pas les efforts que les installations vont réellement subir. Cela rend ces équipements certes « conformes », mais fragiles et au vieillissement accéléré.

De plus, pour absorber les efforts prévus et présenter un degré de sécurité acceptable, les structures de racks à palettes doivent avoir, selon les fabricants, une géométrie générale quasi parfaite qu’elle doivent avoir lors du montage initial, puis qu'elles doivent conserver tout au long de leur vie.

Quelques mesures simples pour améliorer la sécurité d’une installation de stockage

Pour améliorer la sécurité de leurs installations de stockage en racks à palettes, les exploitants peuvent s’inspirer de quelques idées simples :

• Ne pas calibrer leur installation de manière trop restrictive en termes de capacité de charge et de dimensions des alvéoles (ne pas craindre de sortir des « standard » dimensionnels pour améliorer simultanément la sécurité ET la productivité)
• Ne pas se contenter de la part du fournisseur d’un « respect des normes » qui ne garantit en rien la qualité d’un produit ni son juste dimensionnement.
• Tenir compte des pratiques internes pour définir le niveau de sécurité voulu et les moyens nécessaires pour y parvenir (par exemple : un site exploité sur une équipe par un personnel ancien et permanent sera moins sollicité qu’un équipement travaillant en 24/24 avec une forte proportion de personnel en CDD ou intérimaire).
• Se faire accompagner d’un professionnel indépendant pour la sélection du fournisseur et la comparaison des offres souvent « ésotériques ».
• Réaliser une réception de l’installation AVANT mise en service, par un intervenant extérieur indépendant, pour valider le respect du cahier des charges, du descriptif de l’offre, des règles de l’art dans le montage et la mise en œuvre.
• Contrôler ses installations tous les ans, par une tierce personne compétente et indépendante de la fourniture nécessaire à la maintenance, pour repérer et remettre en conformité tous les défauts et déformations qui apparaitront.
• Effectuer des opérations de maintenance curatives et préventives régulières et systématiques, pour maintenir leur installation dans un état le plus proche possible de sa configuration nominale.

La société ONIX se tient à votre disposition pour tous compléments d’informations, commentaires à cet article ou assistance dans ces domaines.

Auteur : Christian WODLI, Expert – Directeur Technique ONIX
Président de la commission de normalisation UNM865 «Rayonnages statiques en acier».

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